Для того чтобы обеспечить безопасные условия эксплуатации различных объектов, имеющих сварные соединения и швы, необходимо подвергать их регулярным проверкам. Наиболее эффективный метод контроля — это ультразвуковая дефектоскопия, превосходящая по точности полученных данных радио-, гамма-, рентгено-диагностики.
Несмотря на универсальность УЗ-контроля, данный способ имеет определенные ограничения. Правильное применение, качественная настройка диагностического оборудования, а также тщательная подготовка объекта контроля помогут получить точные результаты и полное представление об имеющемся дефекте. Но необходимо учитывать некоторые нюансы. К примеру, способом УЗК получится выявить следующие дефекты: поры, области с искаженным геометрическим размером, непроваренные участки швов, участки с инородным химическим составом, трещины в околошовной зоне, расслоения наплавленного металла, наслоение шва и несплошности, провисание частей металла снизу шва, свищи, зоны, в которых имеется ржавчина.
Наиболее эффективным считается УЗК для изделий, произведенных из меди и ее сплавов, легированной стали, чугуна, аустенитной стали, металлов с плохими свойствами проведения ультразвука.
Ультразвуковая дефектоскопия имеет также геометрические ограничения осуществления процесса. Величины объекта, подходящие для проведения УЗК:
— максимальная толщина металла — 500-800 мм;
— минимальная толщина металла — 8-10 мм;
— максимальная глубина пролегания диагностируемого шва – 10 метров;
— минимальная глубина пролегания шва – 3 мм.
Необходимо учитывать, что эти параметры зависят от марки УЗК приборов и могут иметь небольшие отличия.
УЗК применяют к таким видам сварных соединений и швов, как сваренные трубы, стыковые и тавровые соединения, кольцевые, продольные и плоские швы.
- со сварочного шва и в зоне 50-70 мм с обеих сторон от него удаляют краску и ржавчину;
- шов и поверхность металла возле шва обрабатывают трансформаторными, турбинными, машинными маслами, солидолом или глицерином;
- на прибор предварительно задаются определенные параметры, рассчитанные на решение конкретной задачи УЗК;
- преобразователь перемещают зигзагообразно вдоль всего шва, стараясь повернуть вокруг оси на 10-150;
- при обнаружении устойчивого сигнала на приборе в зоне осуществления УЗК, искатель максимально разворачивают, поиск ведут до появления на экране прибора сигнала с максимальной амплитудой;
- необходимо установить, не обусловлено ли колебание отражением волны от швов, что вполне вероятно при ультразвуковой дефектоскопии;
- дефект и его координаты фиксируется;
- УЗК сварных швов осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 55724-2013 за один или два прохода;
- тавровые швы (под 900) проверяют эхо-методом
- всю полученную информацию дефектоскопист вносит в таблицу данных, при помощи которой дефект можно будет обнаружить повторно и устранить.
Во многих ведомственных документах предусмотрен обязательный УЗК сварных швов. Благодаря мобильности ультразвукового оборудования, высоким производительности и точности данного способа выявления дефектов, высокой чувствительности к внутренним и внешним дефектам сварных швов, ультразвуковой контроль приобрел большую популярность и востребованность во многих производственных сферах.
